Air comprimé : économiser et électrifier

L’air comprimé est une « énergie coûteuse », en particulier si une installation présente de nombreuses fuites. Cependant, les entreprises prêtent peu d’attention à l’air comprimé en tant que dépense ou source d’émission de CO2. Du point de vue financier et de la RSE, cela signifie qu’elles ratent des opportunités. Le fabricant de disques abrasifs Saint-Gobain Abrasives a relevé le défi et a demandé à itsme d’effectuer un test par ultrasons. Il en est ressorti un aperçu des fuites et des zones d’économies potentielles. L’entreprise a déjà réparé la plupart des fuites et elle envisage maintenant, toujours avec itsme, d’électrifier certains entraînements. Cela signifie moins d’usures, mais surtout une réduction des coûts, puisque l’électricité est moins chère que l’air.

Saint-Gobain Abrasives à Eibergen, anciennement Flexovit, qui perdure en tant que nom de marque, utilise beaucoup d’air compressé dans la production des disques abrasifs. En tant qu’ingénieur et responsable de la maintenance, Patrick Banning peut en témoigner, cela signifie immanquablement des fuites d’air. « Lorsque vous vous promenez dans l’usine, vous pouvez entendre comme un sifflement à certains endroits. » Mais il y a également toujours des fuites inaudibles, et combinées, cela va provoquer des pertes d’air considérables. Les compresseurs doivent alors générer inutilement plus d’air comprimé pour compenser, et consomment donc plus d’énergie que ce qui serait nécessaire avec une installation (pratiquement) sans fuite. Plus d’énergie signifie plus de coûts et plus d’émission de CO2. Les avantages financiers et la responsabilité sociale des entreprises (RSE) vont, dès lors, de pair lorsqu’il s’agit de s’attaquer aux problèmes de fuites.
 

Conclusions et recommandations

« En tant que chef du service technique, je travaille avec itsme, qui a un contrat important avec Saint Gobain, depuis de nombreuses années », déclare Banning. « Si je suis confronté à un problème, je peux toujours leur soumettre : comment pouvons-nous nous y attaquer, quelle est la meilleure solution. Nous n’avions rien fait en matière d’air comprimé depuis un certain temps, il nous a donc semblé judicieux d’examiner la question, en concertation avec itsme. Nous avions récemment mis à niveau les compresseurs, et avec l’enregistrement des données sur eux, nous pouvons surveiller correctement notre consommation, donc j’avais déjà une idée des pertes possibles ».

« Le client reçoit également un aperçu des économies d’énergie possibles ».

itsme utilise des appareils de mesure à ultrasons pour détecter les fuites, déclare le conseiller technique Cees Rademaker. « Cette méthode de mesure peut détecter et donner une valeur aux sons, même ceux qui sont inaudibles pour nous ; cette mesure est convertie en perte d’air. Nous abordons cela de manière professionnelle et fournissons au client un rapport complet. En plus de nos conclusions, fournies avec des photos des zones de problèmes, il y a également des recommandations, ainsi qu’un devis pour les composants qui doivent être remplacés. Enfin, le client reçoit un aperçu des économies d’énergie qui peuvent être obtenues en réparant les fuites ».
 

Matériaux et entraînements

À l’automne dernier, itsme a mené une enquête chez Saint Gobain Abrasives, et Banning n’était pas surpris des conclusions. « Effectivement, je m’y attendais, d’après ce que j’ai entendu dans l’usine et le fait que certains composants étaient tellement obsolètes qu’ils devaient absolument être remplacés. Donc, il était évident que cela valait la peine de commencer. Nous avons commandé les matériaux nécessaires auprès d’itsme et pendant ce temps-là, nous avons commencé à réparer les fuites au fur et à mesure. Dans la plupart des cas, nous l’avons inclus dans le cadre de la maintenance régulière ; dans d’autres, nous avons dû arrêter les machines séparément. Cet été, nous espérons que la plus grande partie du projet sera prête. D’après les estimations d’itsme, cela nous permettra d’économiser 28 000 euros par an en coûts énergétiques ».

« Il était évident que cela valait la peine de commencer »

Pourtant, le problème de l’air comprimé ne s’arrête pas là, ajoute Banning. « Ensemble avec itsme, nous examinons maintenant également la possibilité de remplacer les entraînements pneumatiques par des entraînements électriques, car leur consommation d’énergie est plus faible que celle pour l’air. En outre, nous avons actuellement beaucoup d’usures. Les opérateurs peuvent réguler les entraînements pneumatiques eux-mêmes, ou plus précisément, les dérégler, en réglant les vérins tellement vite qu’ils frappent les amortisseurs. Nous ne sommes pas en mesure de faire démarrer ou ralentir correctement les vérins pneumatiques standard, et nous sommes choqués par l’usure des amortisseurs qui en résulte. Pour les entraînements électriques, nous pouvons régler un mouvement plus contrôlable avec une bonne montée et descente en puissance. Nous le ferons sans que les opérateurs puissent accéder aux réglages ». 
 

Moins d’usures, plus de produits

Dans le cadre de la recherche pour l’électrification des entraînements, itsme est une fois encore le partenaire de choix, déclare Banning. « Ils feront cela en collaboration avec Festo, donc nous n’avons pas à nous en occuper. Pour nous, itsme est le point de contact pour l’ensemble du concept, y compris la programmation des servomoteurs et des moteurs pas-à-pas ». Banning n’a pas encore de calendrier précis pour ce projet. « Cette année, nous démarrons avec un prototype sur une machine. Comme nous fabriquons des disques abrasifs ici, nous travaillons dans un environnement abrasif, ce qui explique que de nombreux vérins ne durent pas longtemps dans notre usine. Nous allons donc travailler avec le prototype pendant un an, et si l’usure est acceptable, nous le déploierons ». Cela nécessitera de convertir certaines machines, explique Rademaker. « Cela aura ensuite plusieurs avantages pour le client, qui n’est plus dépendant de l’air comprimé pour ces machines et a donc la possibilité d’optimiser le mouvement, ce qui lui permet de fabriquer plus de produits dans le même laps de temps ».

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