Elektro Internationaal - Inventaire géré par le fournisseur sans souci

L'optimisation de la logistique interne est souvent un défi pour les fabricants de panneaux, qu'il s'agisse de la gestion des stocks ou de la maîtrise des délais de livraison. Surtout lorsque la production est répartie sur plusieurs sites, comme chez Elektro Internationaal (EI) à Woerden. En 2016, l'entreprise avait déjà fait un grand pas, en collaboration avec itsme Connected Business, sur son site de production par lots. Il s'agissait de l'introduction d'un inventaire géré par le fournisseur (VMI) sous la forme d'un système 2BIN. Dans un avenir proche, l'IE prévoit de commencer la construction de nouveaux locaux, où toutes les activités seront regroupées sous un même toit. La logistique de l'ensemble de la production sera alors optimisée.

Elektro Internationaal est l'un des principaux acteurs de notre pays dans le domaine de la construction de panneaux et de la technologie de contrôle. L'entreprise conçoit et construit des armoires de distribution et de commande pour un large éventail de marchés, allant des bâtiments non résidentiels, des centres de données et des établissements de soins de santé au commerce de détail, aux produits chimiques et à l'industrie pharmaceutique.

EI emploie 115 personnes, incluant des collaborateurs flexibles, et est répartie entre quatre bâtiments (total 4 500 m²) situés à Woerden (Pays-Bas). Pour l’efficacité de la production et la logistique interne, c’est loin d’être optimal. Des projets pour un nouveau bâtiment de remplacement (6 000 m²) sont en cours. Si le permis est octroyé cette année, le nouveau bâtiment pourra être mis en service début 2025.

Une logistique professionnalisée

L’aménagement de la logistique dans le nouveau bâtiment sera confié à Ber de Vor. Ber a rejoint EI le 1er août en tant que coordinateur de la chaîne d’approvisionnement, après avoir terminé ses études de management logistique à l’École supérieure d’Utrecht. « Il était question de logistique interne, mais en amont également des modes de commande et des contacts avec les fournisseurs. J’étudie désormais la façon dont nous pouvons optimiser les processus logistiques. Tant que nous avons encore différents sites, on peut difficilement améliorer les choses au niveau du transport interne. J’attends donc avec impatience l’arrivée du nouveau bâtiment. J’aimerais faire son aménagement de la façon la plus complète possible et concerter à cet effet des fournisseurs tels qu’itsme. » « En ce qui concerne la situation existante, il est également question d’une optimisation maximale », souligne Bart Ranke, manager Finances, Logistique et Informatique. « Nous avons déjà passablement professionnalisé nos processus logistiques. En 2016, sur notre plus gros site, nous avons opté pour la production en série pour VMI sous la forme d’un système 2BIN pour le matériel disponible. En tant que tableautier, nous utilisons en effet la marque Schneider Electric ; nous achetons la plupart des composants électroniques chez eux. Pour le stock disponible, comme les fils et les matériels de fixation, nous avons déjà une longue relation avec itsme. Celle-ci a encore été intensifiée avec l’introduction du système 2BIN. »

« itsme était le partenaire le plus flexible pour la livraison de matériel. »

« VMI est un concept logistique qui est proposé par itsme », explique Dennis Hermans, gestionnaire de comptes OEM d’itsme. « Nous avons pu démontrer, au moyen d’un calcul du coût total de possession, que cela valait la peine d’héberger des matériaux à faible valeur pour la production en série dans un système VMI. Le gros avantage pour EI est que l’entreprise n’a plus aucun souci à se faire concernant ces produits ; cela a mené à une réduction des commandes d’achats et du nombre de créanciers. Les arrêts, qui ne peuvent pas avoir lieu dans une production en série, sont également évités avec un système VMI géré par itsme. » Chez EI, il s’agissait donc du système 2BIN, avec pour chaque matériel deux petits bacs. Lorsque le premier est vide, le client utilise l’autre, pendant qu’itsme remplit le stock du bac vide. « EI a choisi itsme comme partenaire VMI compte tenu de sa flexibilité », explique Bart Ranke. « Nous préférons certains matériaux que nous utilisons dans nos armoires et itsme était le partenaire le plus flexible en termes de livraison de matériel. »

Un nouveau défi technique

« Dans le nouveau bâtiment, EI souhaite introduire VMI pour toute la production, même pour la fabrication d’armoires en petites quantités », indique Bart Ranke. « Nous utilisons d’autres matériaux à cet effet. Dans le nouveau bâtiment, il y aura par conséquent sans doute plusieurs rayonnages 2BIN, avec des contenus différents. Ber peut étudier cela. » Cela permettra à EI de réaliser encore plus de bénéfices en termes de logistique. « Notre meilleur coup en termes d’efficacité consistera simplement à réunir les quatre bâtiments en un. Nous ferons des économies en matière de main d’œuvre, de déplacements et de trajets, étant donné que nous ne devrons plus nous déplacer avec le matériel et les stocks de produits d’un endroit à un autre lorsqu’il nous manquera quelque chose. » Dennis Hermans : « Pour nous, le principal bénéfice consiste à pouvoir garder la continuité dans la relation avec EI et à pouvoir continuer à contribuer manifestement à leur succès. Nous avons une nouvelle fois démontré la valeur ajoutée d’itsme au moyen d’un système VMI optimisé. »

« Le nouveau bâtiment accueillera plusieurs rayonnages 2BIN. »

EI est momentanément fortement occupée avec l’aménagement logistique du nouveau bâtiment qui, espérons-le, arrivera très vite. « Nous avons toutefois encore d’autres ambitions », déclare Ranke. « La technique de commande est désormais pour nous une activité annexe, mais nous voulons continuer à la développer. Avec la pénurie actuelle sur le marché du travail, il est appréciable de pouvoir faire appel à un partenaire comme itsme qui dispose de spécialistes pour la programmation des composants. » Dennis Hermans accueillera cela avec plaisir. « Nous pouvons encore mieux servir EI sur un nouveau site avec nos concepts logistiques et nous étudierons par ailleurs ce que nous pouvons encore signifier en plus pour eux. »

Zéro préoccupation

La collaboration reste ainsi bien vivante. « Pour le système 2BIN, tout s’est passé comme sur des roulettes depuis le début », déclare M. Ranke. « Pendant les premiers mois, nous avons dû nous mettre d’accord sur les quantités à commander et les articles à sélectionner. Après cela, le processus était clair et fonctionnait parfaitement pour tous. C’est toujours le cas. Notre responsable du site a récemment indiqué que la communication se déroule bien, par exemple concernant les projets importants qui vont arriver, de sorte que les quantités à commander sont toujours augmentées à temps. Il est agréable de pouvoir parler de ces choses sur place avec quelqu’un d’itsme, d’avoir de l’interaction et que tout ne soit pas réglé par ordinateur. Nous pensions pouvoir gérer cela nous-mêmes, mais c’est bien d’avoir un partenaire qui s’en occupe au quotidien et qui nous enlève cette épine du pied. » « C’est précisément le but de ce système », souligne M. Hermans. « Nous passons chaque semaine pour scanner et compléter les stocks ; EI n’a plus à s’en soucier. En arrière-plan, nous surveillons également les réassortiments du matériel dans les rayonnages 2BIN. Chaque semaine, nous établissons des rapports et si ceux-ci contiennent des articles présentant un délai de mise à disposition dépassant une certaine durée, nous le signalons à EI. Il s’agit de les décharger au maximum. »

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